Solai in opera con tecnologia PERI

Solai a getto pieno bidirezionali a intradosso piano

• Privi di travi e con spessore costante (40-50 cm, oltre per particolari destinazioni).

• Tipologia vantaggiosa in termini di velocità di costruzione e di costi di produzione.
• Armatura d’acciaio costituita da barre diritte (più raramente da reti elettrosaldate), disposte in due strati, inferiore e superiore, ciascuno con due direzioni d’armatura tra loro ortogonali e costituiti da un’armatura base distribuita e infittimenti locali, per velocizzare la messa in opera.
• Sagomati a protezione dei bordi liberi e armatura a punzonamento in corrispondenza dei pilastri, meglio se assemblata a piè d’opera (staffe, chiodi o altro).
• Distanziatori (fibrocemento o plastica) dal cassero e distanziatori in acciaio tra i due strati d’armatura (ferri isolati, tralicci, spezzoni di reti disposti in verticale o altro).
• Calcolati con tecniche agli elementi finiti o con metodi semplificati.
• Vasti campi di applicazione, dall'edilizia commerciale a quella residenziale, sanitaria e del terziario sino a parcheggi.

Solai alleggeriti bidirezionali a intradosso piano

• Privi di travi e con spessore costante.
• Tipologia indicata soprattutto per spessori elevati.
• Alleggerimenti interni a perdere di forma parallelepipeda o sferica, in plastica riciclata, polistirolo o laterizio.
• Armatura come per il caso pieno, con l’aggiunta di armatura di collegamento tra le due solette ed eventualmente a taglio nelle nervature.
• Sagomati a protezione dei bordi liberi e armatura a punzonamento come per solaio a getto pieno.

Solai alleggeriti monodirezionali

• Presenza di travi, in spessore o sottosporgenti.
• Alleggerimenti realizzati con laterizio, blocchi di polistirolo di forma allungata, tubi in acciaio.

Solai a nervature incrociate (cassettonati)

• Privi di travi, con spessore costante e intradosso nervato.
• Elevata caratterizzazione architettonica dell’intradosso.
• Tipologia di solaio estremamente leggero.
• Casseri reimpiegabili in vetroresina o in materiale plastico a pianta quadrata, disposti sopra le casseforme per la creazione delle vuotature.
• Armatura inferiore nelle nervature, superiore come per il caso pieno, con l’aggiunta di armatura a taglio nelle nervature.
• Sagomati a protezione dei bordi liberi e armatura a punzonamento come per solaio a getto pieno.

La razionalizzazione dell'armatura assume un'importanza fondamentale, soprattutto per conseguire elevate velocità di posa. Di regola, le barre vengono disposte sempre solo secondo due direzioni tra di loro ortogonali. Si hanno pertanto due strati inferiori e due strati superiori di barre diritte. Importante è anche conseguire l'obiettivo di ottimizzazione, variando diametri e passi delle barre in funzione delle necessità statiche.

Nel caso di solai a getto pieno, l’armatura può essere:

• armatura per flessione, formata con barre diritte (in genere, più del 90% del totale);
• armatura di punzonamento;
• armatura di protezione dei bordi liberi.

Non è generalmente necessaria armatura per il taglio.

I due strati di armatura inferiori sono distanziati dal cassero con vari dispositivi, tra i quali particolarmente efficienti si dimostrano quelli a sviluppo lineare, in plastica o in fibrocemento, di altezza variabile in funzione della resistenza al fuoco richiesta.

I due strati d'armatura superiori devono essere distanziati da quelli inferiori con dispositivi che facilitano la posa. I sistemi maggiormente utilizzati prevedono l'utilizzo di tralicci; ferri sagomati ad omega; assemblaggi di staffe; reti elettrosaldate piegate in verticale.

L'armatura di punzonamento, in corrispondenza dei pilastri, è quasi sempre necessaria. È consigliabile prefabbricarla a piè d'opera, per non rallentare la velocità di posa complessiva. Sono possibili vari sistemi d'armatura, tra i quali: insiemi di chiodi con risalto; staffe a greca; insiemi di staffe tipo ACI.

L'armatura a protezione dei bordi liberi è generalmente un sagomato ad U di piccolo diametro.

La scelta della tecnologia è di cruciale importanza per la realizzazione di un solaio in opera. La soluzione è economicamente conveniente solo operando con sistemi che permettono di produrre velocemente solai di grandi dimensioni.

Fino a qualche anno fa realizzare solai completamente in opera non era pratica diffusa in Italia. Comunemente si associava la ridotta velocità di realizzazione a costi elevati, dovuti a un’alta incidenza della manodopera per la formazione del piano continuo di casseforme. Eppure, qualcosa è cambiato. Per molti cantieri, in questi ultimi anni, si è scelto di realizzare solai interamente in opera perché:

• sono più economici;
• prevedono tempi di esecuzione ridotti.

Lo scenario è mutato grazie all'affermazione sul mercato di sistemi di casseforme evoluti e innovativi, che superano i concetti di casseratura tipici delle opere provvisionali tradizionali e permettono di:

• abbattere i costi di manodopera relativi alle casseforme;
• incrementare la velocità di esecuzione;
• razionalizzare le lavorazioni in cantiere e raggiungere un efficiente livello di industrializzazione.