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Museo della Mercedes-Benz a Stoccarda, Germania
Risultati superlativi per la tecnologia delle casseforme
Il 20 maggio 2006, poco prima dell’inizio del Campionato mondiale di calcio in Germania, la DaimlerChrysler AG ha aperto i battenti del nuovo Museo Mercedes-Benz per dare il benvenuto ai visitatori provenienti da tutto il mondo. L’inaugurazione ufficiale è avvenuta la sera precedente l’apertura, con un gala cui hanno preso parte 1.500 invitati.
Con un’altezza ragguardevole di 48 metri, l’edificio troneggia su una collina artificiale proprio di fronte ai cancelli della casa madre a Stoccarda. Il museo in sé occupa un’area di soli 3.500 m2 rispetto ai 60.000 m2 totali che costituiscono il lotto. Tuttavia, questo edificio dall’architettura sensazionale è dotato di una superficie espositiva di ben 17.000 m2, uno spazio senza dubbio sufficiente per un viaggio attraverso il passato, il presente e il futuro dell’automobile il cui marchio è la stella più famosa al mondo.
La gara di progettazione di quest’opera è stata vinta dal team di architetti olandesi UN Studio van Berkel & Bos. La posa della prima pietra è stata celebrata il 17 settembre 2003. Diciotto mesi più tardi, nel marzo 2005, oltre al parcheggio coperto, era già possibile ammirare le strutture al rustico dei quattro componenti fondamentali: il museo, la sezione tecnica, l’edificio di raccordo e l’arena.
I visitatori vengono portati, per mezzo di ascensori posizionati all’interno del museo, sulla sommità dell’edificio: da lì prendono avvio due percorsi alternativi, a forma di spirale, che scendono verso il basso passando attraverso nove livelli, dove sono esposte circa 160 automobili e svariate altre collezioni.
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| Sistemi PERI impiegati |
HD 200 Puntoni per carichi elevati
MULTIPROP Puntelli per solai
SB Contrafforti
PERI UP Rosett
TRIO
ST 100 Impalcatura a torre
RUNDFLEX Cassaforma curvilinea
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Il parere dei supervisori:
“Riuscire a realizzare quest’opera impegnativa nonostante l’enorme pressione sui tempi di consegna è stato un successo unico nel suo genere. Per quanto il pre-assemblaggio nei reparti PERI sia siato complesso, in cantiere le casseforme speciali PERI sono state gestite come normali sistemi. Inoltre abbiamo potuto garantire finiture superficiali di qualità eccezionale. Siamo molto orgogliosi di aver superato questa importante sfida insieme a PERI.”
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Concezione architettonica e procedimenti costruttivi
Il progetto dell’architetto olandese Ben van Berkel rinuncia decisamente ad angoli e spigoli, per lasciare spazio allo sviluppo ideale di una doppia elica. Sul fronte dell’esecuzione, la costruzione rappresenta una sfida unica nel suo genere, soprattutto per quanto riguarda la tecnologia delle casseforme. Disponibilità delle attrezzature, pianificazione dei cicli di produzione e consegna dei grandi quantitativi di materiale necessari, oltre alla particolare difficoltà di realizzare elementi dalle geometrie insolite e complesse, hanno indotto il consorzio di imprese a ricercare la collaborazione di un partner di comprovata competenza e capacità nel campo delle casseforme e delle impalcature, anche al fine di contenere i costi di costruzione.
Per poter trarre il massimo vantaggio dal know-how di tecnici esperti, PERI è stata invitata a collaborare fin dalla fase di progettazione. I procedimenti costruttivi da implementare per la costruzione dei corpi Twist e Mythos sono stati studiati, sviluppati e perfezionati nel corso di meeting settimanali protrattisi per ben quattro mesi. I risultati conseguiti con questa collaborazione sono stati sfruttati nella progettazione costruttiva in 3D utilizzata dagli specialisti PERI per realizzare le casseforme. Per saggiare la reale fattibilità delle casseforme progettate per i corpi di fabbrica Twist e Mythos, sono stati realizzati modelli in scala naturale, alti undici metri e lunghi otto.
Questi modelli sono stati utilizzati anche per fare prove di getto, per mezzo delle quali, esaminando i risultati in termini di finitura superficiale del calcestruzzo, il team degli architetti ha potuto decidere quale tipologia di cassaforma adottare in funzione dell’effetto desiderato. L’ultimo passaggio di questo processo ha riguardato l’accurato controllo dei dati in 3D forniti dagli architetti per verificarne l’affidabilità al fine della programmazione della produzione di casseforme speciali in elevata quantità. |
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La tecnologia delle casseforme dai risultati impareggiabili
La particolarità dei manufatti di questo edificio è quella di presentare superfici curve su tutti i lati. Ciò ha imposto l'impiego di casseforme speciali, che sono state specificatamente realizzate nel reparto di pre-assemblaggio PERI. La base di partenza per queste unità in 3D estremamente complesse era costituita da elementi standard PERI VARIO.
Grandi quantitativi di attrezzature e ridottissimi tempi di realizzazione hanno richiesto il massimo impegno degli specialisti PERI: nei momenti di punta, anche fino a 50 tecnici specializzati, al lavoro contemporaneamente in quattro sedi diverse, erano impegnati nella costruzione di casseforme speciali, progettate da circa 30 ingegneri. |
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Requisiti
Oltre alla difficoltà di affrontare una forma geometrica straordinariamente complessa, le elevate qualità delle finiture superficiali, la presenza di spigoli vivi, i minimi segni di accostamento tra le casseforme, l’assenza di indentature, la prestabilita e ottimale posizione dei tiranti di collegamento tra le casseforme, hanno richiesto una stretta e continuativa collaborazione con lo staff di progettazione architettonica, sia per il corpo Twist sia per il corpo Mythos.
Il corretto trasferimento alle strutture resistenti delle pressioni generate in fase di getto del calcestruzzo è stato un risultato ingegneristico particolarmente brillante. Inizialmente, le imprese costruttrici erano orientate ad utilizzare ingombranti impalcature di sostegno di tipo standard. Ma ben presto ci si è accorti che era impossibile disporre di adeguate superfici piane di appoggio sufficientemente estese alle quali trasferire in sicurezza i carichi derivanti dai getti delle varie porzioni di manufatto in costruzione. Si è deciso, pertanto, di specializzare e differenziare il sistema delle impalcature di sostegno, valutandolo praticamente sezione per sezione. I carichi gravanti sulle casseforme sono stati assunti fino a un valore massimo di 150 kN/m2. La pianificazione e la messa in opera delle impalcature di sostegno sono state condotte a cura delle imprese, per le quali gli ingegneri PERI hanno fornito i cosiddetti schemi dei carichi. |
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Pensare in tre dimensioni
Progettazione delle casseforme speciali per i corpi di fabbrica Mythos e Twist
Una volta acquisiti i dati della struttura tridimensionale sotto forma di modelli 3D, gli ingegneri specialisti in tecnologia delle casseforme PERI li hanno utilizzati per generare figure solide, che li hanno aiutati a realizzare con correttezza e precisione dimensionale le appropriate sezioni utili alla fase successiva del processo di progettazione. Grazie a questo metodo, ciascun settore ha potuto essere definito in modo chiaro e univoco.
Ciascun corpo di fabbrica è stato suddiviso in più piccole porzioni progettuali, sfruttando un’interazione creativa di progetti CAD bidimensionali e tridimensionali. Per le singole porzioni così ottenute è stata elaborata una soluzione ad hoc, tenendo conto di tutti i vincoli (elementi adiacenti, interferenze, posizione dei tiranti di collegamento, massime dimensioni trasportabili delle casseforme). A seguire, si è passati alla redazione dei disegni di fabbricazione delle casseforme e dei disegni esecutivi di assemblaggio in cantiere. |
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Una vasta gamma di prodotti per una struttura complessa
Oltre ad un’ingente produzione di casseforme speciali, il cantiere ha potuto anche usufruire di un enorme quantitativo di attrezzature standard provenienti dall’efficiente parco noleggio PERI.
Riepilogo dei sistemi standard impiegati:
• puntoni HD 200 (1.900 m)
• impalcature di sostegno MULTIPROP (33.800 m)
• impalcature a torre ST 100 (3.700 m)
• numerosi contrafforti SB
• tavoli Modul PERI VT (1.700 m2)
• casseforme a telaio per pareti TRIO (1.800 m2)
• casseforme per pareti curve RUNDFLEX (2.200 m2)
• casseforme speciali per pareti VARIO (1.150 m2)
• casseforme a travi per pareti VARIO (6.100 m2) per i nuclei satelliti e le scale, per la parete cinema inclinata con raggio variabile su due livelli (livello 0 e livello 1) e per altri settori.
• elementi scatolari 3D (10.000 m2) ottenuti assemblando casseforme tipo VARIO per quelle zone dei manufatti con sezioni particolarmente complicate e superfici a doppia curvatura. |
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Riepilogo
Lo sviluppo di questo spettacolare progetto ha richiesto non solo servizi tecnici e di montaggio in situ particolari, coordinati peraltro da una direzione lavori di altissimo livello, ma anche una notevole capacità di gestione degli ingenti quantitativi di attrezzature impiegate. La società PERI ha collaborato a stretto contatto con i tecnici delle imprese Züblin e Wolff & Müller per poter soddisfare le complesse richieste degli architetti. La vasta esperienza degli ingegneri specialisti PERI e l’efficienza dei reparti di pre-assemblaggio hanno offerto un contributo decisivo per la riuscita di questo progetto. |
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| Imprese: |
Ed. Züblin AG, Stoccarda e Wolff & Müller GmbH & Co. KG, Stoccarda |
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Field Service:
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PERI GmbH, Germany
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PERI Report Giugno 2006
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